基于流程分析技术的企业现场管理优化

现场是由人、机、物、环境、信息、制度等生产要素和质量Q、成本C、交货期D、效率E、安全S、员工士气M等管理目标要素构成的动态系统。企业现场是企业为顾客制造产品或提供服务的地方，是整个制造的中心。现场管理是企业管理的重要组成部分，其水平的高低决定着企业对市场的应变能力和竞争实力。在我国目前许多企业现场中，环境的脏、乱、差及设备的跑、冒、滴、漏现象普遍存在，致使生产现场物流混乱、生产不均衡、废次品多、消耗高、效率低下。所以，优化现场管理是国内企业整体优化的重要任务之一，是现代化大生产不可缺少的一个主要环节，是企业经营管理取得成功的基础保证。

基于流程分析技术的企业现场管理优化：一、现场管理模式及分析技术

从实际应用情况看，常见的现场管理模式有：目标模式、问题模式、标准模式和综合模式。目标模式包括目标设定与分解，目标实施、检查、评价、改进等环节，是一个闭环的PDCA循环；问题模式包括问题发现、分析，对策实施，效果评估和问题改进等步骤，也是一个闭环的PDCA循环；标准模式是指标准化在现场管理中的运用，包括标准任务需求分析，标准编制、审核、发布，标准效果分析与评估、改进等关键步骤，在企业发展相对稳定的阶段，现场管理应该按照SDCA循环来运行；综合模式是指将多种现场管理模式综合起来的模式。

目前企业现场管理的主要分析技术是“5W1H”提问技术，其提问方法如表1所示。

表1 5W1H提问技术

改进现场要遵循ECRS四大原则：(1)消除原则，即消除不必要的工序、动作以及投资等；(2)合并原则，即对于无法取消而又必要者，通过合并达到省时简化的目的；(3)重排原则，即不能取消或合并的工序，可根据“何人、何事、何时”重排，使其作业程序达到最佳状态；(4)简化原则，即经过取消合并和重排后的工作，可考虑采用最简单快捷的方法来完成。

基于流程分析技术的企业现场管理优化：二、现场管理的状况

目前国内许多企业现场管理都存在着或多或少的问题，因此选择具有代表性的企业进行现场管理的改善具有重要意义。洛阳中信重机自动化工程有限公司是我国重型矿山机械行业中的电力拖动、自动控制、液压传动与控制、机电一体化方面的综合性研究开发机构，主要生产电控装置、液压润滑装置和提升机、提升绞车等产品。

目前该公司现场管理采用目标模式，在质量管理基础上，兼顾生产控制、物料管理、设备管理、技术管理、现场环境和安全管理等职能。该公司现场管理在国内企业中相对完善，也具有一定代表性，但仍存在机构职能分工不明确、管理执行力不够及现场管理协调度较差等问题。我们以对该企业现场管理问题的分析改善为基础，探讨国内同类型企业管理现状的改善。

该公司现场管理存在的主要问题有二：一是5S推行力度不够，现场物品摆放混乱，浪费现象严重。工具、物料、成品、半成品和杂物乱堆乱放，各种必需品和非必需品随意放在操作台上；部分作业区铁屑满地；工作台油污较多。现场调查中还发现该公司浪费严重，如由于生产流程不合理和生产协调不好导致的等待、搬运和操作不当等造成的质量不良浪费，生产组织不力和大量产品积压造成的库存浪费和制造浪费等。

二是产品生产流程不合理。该公司生产布局为车间任务型，基本符合所生产产品的特点，但是生产流程中存在过多的无用搬运和等待过程，特别是在机加工车间，各个工序间普遍存在较长的搬运距离，并且每道工序完成后都要运往质检台检验，增加了很多搬运过程，阻碍了生产进度。

基于流程分析技术的企业现场管理优化：三、现场管理的改进

基于我国企业现场管理状况，结合笔者在中信重机自动化公司现场调研中的发现，运用5W1H和ECRS分析技术及5S管理、流程分析等现场管理方法改进我国企业现场管理，应从以下两个方面入手：

1．积极推行5S，优化现场管理。“5S”管理源于日本企业广泛采用的现场管理方法，它通过开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养等活动，对现场中的生产要素进行有效管理。企业通过推行5S活动，可以有效地使各种生产要素和管理要素达到最佳状态，最终实现现场管理的有序、高效运行。自动化公司的5S活动可按以下步骤推行：(1)计划阶段：制定实施方案，建立相应的职能组织，对相关人员进行培训；(2)实施阶段：首先在样板区推行5S活动，一个阶段后进行总结，根据实施效果合理调整方案，然后制定出实施标准，在全公司进行推广；(3)监督、检查阶段：在5S活动推行的整个过程中定期进行诊断与核查，对发现的问题及时进行纠正；(4)评价改善阶段：制定5S活动评价标准定期进行评价，并以管理循环圈PDCA作为持续改善的工具，以实现改进、维持、再改进的目标。

2．流程分析改进。根据该公司现场流程的实际情况，我们以油路块的加工为例，提出分析改善思路。

首先找出问题。该公司油路块加工的现行加工流程从铣六面开始到热处理完成终检并入库，共有41道工序。其中9道加工工序，累计所需时间5210min，所需人数11人；9道检查工序，累计所需时间135min，所需人数1人；17道搬运工序，所需时间225min，距离2284m，所需人数2人；5道等待工序，所需时间290min；1道储存工序，需要1人。其中存在的问题是：不必要的操作和等待环节过多。

其次提出改善方案。根据记录现状并运用“5W1H”提问技术，从加工、检查、搬运、等待和储存5个方面对所需工序数、时间、距离和人数等影响企业生产效率的关键因素逐项分析，然后运用ECRS原则针对每个问题进行改善。

加工时的工时定额设定不合理，宽放时间过长。以铣油路块六面为例，给出的工时定额为320min，而实际作业用150min即可完成。这就大大延长了产品的生产周期，增加了生产成本。解决方法是：抽调有经验、懂工艺的专业人员按照相关标准制定工时定额，并根据实际操作中的反馈意见做合理调整，以保证工时定额设定的科学性和合理性。

整个加工流程中有四次等待。出现等待检查的原因是：检查人员工作时间擅离职守，致使检查台无人；出现等待搬运现象的原因是现场搬运工具落后，且搬运人员较少。解决方法是加强现场管理，完善人员工作制度，严禁擅离职守；改善现场搬运工具，同时适当增加搬运人数，以消除工序中的等待过程。

搬运过于频繁且距离过长。造成这种状况的原因有：车间布置不够紧凑，不必要的外购件暂存区占用了大量空间，增大了工序间的搬运距离；为接受检查而进行的搬运过于频繁，占用了大部分的搬运过程；搬运设备过于陈旧，一次搬运需两人合作才能完成。解决方法是：改善车间布置，去除外购件、较大零部件暂放区；在质量允许的情况下，合并检查步骤；变固定检查台为流动检查台，检察员直接到作业现场进行检查；改建自动化搬运台，降低搬运难度和提高搬运效率。

经过上述分析改进，得出改善后的流程共包括26道工序，较之以前减少了15道不必要工序。其中9道加工工序，累计需要完成时间减少了2900min。所需人数由原来的11人减少为9人；9道检查工序减少为8道，累计需要完成时间减少了20min；17道搬运工序减少为9道，时间缩短了102min，距离由2284m减少到1392m；5道等待工序完全取消，时间由原来的290min变为0min。通过改善，节省了时间，大大缩短了搬运距离，彻底消除了原来的等待工序，提高了生产效率。

洛阳中信重机自动化工程有限公司现场管理模式改善对目前国内的许多企业具有借鉴意义。运用5S现场管理方法和流程分析技术对现场管理改善的思路，为现场优化找到了一条新途径，最终得到的现场管理综合模式不仅解决了该企业现场管理中存在的问题，提高了企业的生产效率，而且可以在各种同类型的企业中加以推广，从而取得良好的经济效益和社会效益。